新華社合肥11月25日電（記者水金辰趙金正）一條車輪產線需要多少工人？
走進寶武集團馬鋼軌交材料科技有限公司車輪三線廠房，記者看到，幾輛貨車正停在倉庫一側，裝上最新生產出的地鐵車輪，準備發往鐵路運輸中轉庫。在以前，上千名工人汗流浹背地在產線上工作一年，生產出二三十萬件車輪。如今，在超2萬平方米的廠房里，28位工人一天完成1200余件車輪的軋制。
廠房另一邊的生產線上，一個個高溫鋼錠在機械手的操作下被放入油壓機，進行高達6000噸壓力的鍛造，經過軋機軋制成型、熱處理、數控機床切削等步驟，最終到達車輪檢測環節。
在這條車輪產線上，智慧制造已成為顯著特征。現場工作人員告訴記者，這從用工量上就可以體現：20年前從鋼錠原料到熱處理后的毛坯車輪，整個過程每班次需要三十人以上作業，現在每班次僅需十多人。
寶武集團馬鋼軌交材料科技有限公司前身是馬鞍山鋼鐵公司車輪輪箍廠。“以前工人離1000多攝氏度的鋼坯最近僅有半米之遙，煙塵更是彌漫在廠房里。”寶武集團馬鋼軌交材料科技有限公司黨委書記、董事長安濤回憶道，在近45年時間里，廠區一條已經退役的車輪老線生產了約1600萬件車輪，多項“第一”在“鋼花四濺”中誕生。
而現在，馬鋼交材熱軋廠軋鋼技術區域工程師黃海指著數控機床上的車輪說，只要修改數控機床的程序和參數就能滿足不同客戶的定制化需求，車輪經過物理檢測合格后，會被打上獨屬于自己的“身份證”，能夠記錄、追溯從車輪生產到使用報廢的全生命周期。
寶武馬鋼黨委工作部工作人員介紹，過去馬鋼的產品品種豐富，但資源相對分散，2019年以來公司堅持高質量發展，聚焦優特長材，研發投入已連續三年超過3%，“近日我們又獲批國家高新技術企業，這在高能耗的鋼鐵行業是很難的。”寶武馬鋼規劃與科技部高級經理高光澤說。
除了后端產品產線的智能化升級，前端煉鐵工序近年來也實現了遠程化、智能化的操控升級。記者在馬鋼智園煉鐵智控中心看到，數十名工作人員坐在巨型大屏前，在智能模型、智慧系統的幫助下實時監控著多個模塊數據。
寶武馬鋼運營改善部信息化主任管理師楊凌珺說，煉鐵智控中心就是馬鋼煉鐵環節的“工業大腦”，“2020年投入運營前，各條產線操控室布局分散，產線間數據信息傳遞和協同效率低。如今，身在煉鐵智控中心，就可以實現對數公里外的生產現場實時監控和操作。”
在馬鋼運營管控中心，記者注意到一塊大屏的最右側，顯示著包含PM2.5、噸鋼綜合能耗、噸鋼耗新水等詳細的環保數據。據寶武馬鋼能源環保部副部長王強介紹，這些數據會實時顯示、跟蹤馬鋼環境情況，重要數據同步傳輸到馬鞍山市生態環境局。自2018年以來，馬鋼大力投入到綠色化改造當中，基本實現廢氣超低排、廢水零排放、工業固廢不出廠。“鋼鐵企業高質量發展理應以綠色為生命底色，我們希望通過加大環保投入，盡快實現企業生產環節碳達峰。”王強說。
